Devagro, dont le siège est situé à Waregem, est un entrepreneur spécialisé dans les travaux d’infrastructure, de terrassement et de démolition, et dispose de sa propre centrale à béton. Cette année, l’entreprise a décidé d’acquérir un lot de quatre machines Volvo. Le distributeur Volvo SMT fournit une L180 de la nouvelle série K, une chargeuse sur pneus L180H ainsi qu’une EC400 et une EC360 Hybrid de la nouvelle série F. « Plutôt que d’être le plus grand, nous voulons que le secteur nous connaisse comme un précurseur », déclare Yves Degezelle, directeur de Devagro.
Gregory Lagaisse est Account Manager chez SMT et, à ce titre, entretient des relations étroites avec les clients. Il explique que Devagro est devenu client il y a plusieurs années pour les chargeuses sur pneus et les tombereaux Volvo. « Plus tard, quelques petites pelles ont suivi, et maintenant les plus grandes. Nous travaillons ensemble depuis longtemps et Devagro est donc un client fidèle. Mais je préfère parler de partenariat. »
Laurens D’Oosterlinck est responsable des machines et installations. « Cela signifie que j’ai la responsabilité de tout le matériel, des achats, des ventes et du service technique. Lors de l’achat de nouvelles machines, je fais l’exercice : le prix, la qualité et la valeur de revente jouent bien sûr un rôle important, mais l’avis du machiniste compte aussi. Il est également essentiel de tenir compte de la fonction que la machine doit remplir dans notre entreprise. Sans oublier l’avis du service technique. Nous examinons où le service fonctionne bien et ce que notre propre atelier constate. La mécanique et l’hydraulique ne diffèrent pas beaucoup entre les marques. La différence réside surtout dans le diagnostic des problèmes et l’aide que nous recevons du fabricant. Le support que nous obtenons de SMT pour la lecture des données est donc un atout majeur. La communication est directe et nous connaissons désormais les techniciens de leur service. À cet égard, SMT n’est pas seulement un fournisseur, mais aussi un partenaire. »
La L180 est la première en Belux
La L180 est la première chargeuse sur pneus de cette série en Belux. Elle sera utilisée dans la centrale à béton. Par rapport à la série précédente (série H), la différence la plus visible se situe à l’arrière de la machine : la grille a été entièrement repensée, avec notamment le nouveau logo Volvo. Moins visible mais très utile, le bras est allongé de douze centimètres par rapport à la version précédente, ce qui facilite grandement le chargement des camions, explique D’Oosterlinck. La capacité de la pompe hydraulique a également été augmentée, passant de 120 cc à 140 cc, ce qui réduit les temps de cycle et améliore ainsi la productivité. Le godet sur mesure, d’un volume de 5,8 m³, s’adapte parfaitement aux compartiments de stockage de 3,2 mètres de large de l’entreprise. Sous la machine, on retrouve des pneus Michelin XL DD2 L5, une option de plus en plus prisée par les clients, précise Lagaisse.
À l’intérieur, l’ordinateur de bord a été entièrement renouvelé, avec notamment le coaching opérateur et de nombreuses possibilités de réglage. L’écran affiche l’image de la caméra à 360 degrés. La caméra avant est positionnée très haut, ce qui permet de voir par-dessus le godet et d’avoir une vue beaucoup plus claire et sécurisée. La L180 est équipée d’un système de pesage avec un ensemble de fonctions avancées : il mémorise par exemple le poids contenu dans le godet, dispose d’une fonction tip-off et permet de créer différents projets.
Mis sur le confort
Le confort de l’opérateur devient de plus en plus important, c’est pourquoi la machine est équipée du siège premium ISRI Comfort. Celui-ci peut chauffer, refroidir et s’adapte au conducteur. L’option d’éclairage à 360 degrés a également été choisie. Grâce au Smart Control de deuxième génération, la machine consomme jusqu’à 5 % de moins qu’une L180 traditionnelle. « C’est un calcul théorique que l’on fait à l’avance », explique Yves Degezelle. « Mais ce n’est jamais garanti, car les dimensions et le poids de la machine sont fixes, tandis que la consommation dépend fortement du conducteur et du terrain. »
Le dirigeant ajoute qu’il a, pour la L180, signé en quelque sorte un chèque en blanc. « Nous voulions d’abord deux machines de la série H, mais comme une seule pouvait être livrée immédiatement, nous avons opté pour la nouvelle série K. Plutôt que d’être le plus grand, nous voulons être un précurseur. Nous essayons ainsi d’influencer le secteur. » Cela se confirme encore avec les pelles. « Si nous le pouvons, nous choisirons des versions hybrides. L’EC360 permet une économie de carburant, ce qui est important pour notre score sur l’échelle de performance CO₂. Nous devrions amortir le surcoût sur 7 000 heures de fonctionnement grâce à la réduction de la consommation, en plus de la baisse des émissions de CO₂. Si l’EC400 avait été disponible en version hybride, nous l’aurions probablement choisie aussi. »
Testé au préalable
Selon Degezelle, le lieu de fabrication des machines n’est pas anodin. « Le fait que les chargeuses sur pneus soient produites en Suède est un atout pour la revente. Notre stratégie a évolué sous l’influence de la conjoncture économique. Autrefois, nous vendions davantage en fonction des années – 5 ans pour une chargeuse, 7 à 8 ans pour une pelle. Aujourd’hui, nous regardons plutôt le nombre d’heures et essayons de revendre juste en dessous de la barre psychologique des 10 000 heures. Les machines restent donc plus longtemps, et il faut en tenir compte lors de l’achat. » D’Oosterlinck poursuit : « Les machines restent plus longtemps après la période de garantie. Cela signifie que la qualité pèse davantage par rapport au prix. Et si vous les revendez à 10 000 heures, l’acheteur les considère différemment. C’est pourquoi nous ne nous précipitons pas sur les marques émergentes et restons fidèles aux marques premium. »
Une autre manière de maintenir les machines en parfait état est de désigner un opérateur fixe. « Celui qui prend soin de sa machine obtient plus rapidement sa propre pelle. Nous attendons des opérateurs qu’ils effectuent les contrôles quotidiens – vérification, graissage, contrôle des niveaux et du train de roulement. En plus de l’entretien des 1 000 heures effectué par SMT, notre atelier réalise un entretien supplémentaire toutes les 500 heures. Nous organisons également des formations annuelles pour les opérateurs, axées sur la maintenance mais aussi sur l’utilisation. Car si quelqu’un ne sait pas utiliser efficacement toutes les fonctions, il est inutile d’investir dans des options spécifiques. Et en cas de changements internes, il est important d’organiser une formation. SMT participe également à ces formations. »
Source: De Loonwerker
Texte et image: Seppe Deckx